bastamortesullavoro: SICUREZZA SUL LAVORO – KNOW YOUR RIGHTS !

In allegato e a seguire la newsletter n.115 del 07/09/12 di “Sicurezza sul lavoro ! - Know Your rights !”.

In questo numero:

- La sicurezza per gli operatori della raccolta dei rifiuti e dell’igiene urbana

- Morti sul lavoro: estate “calda”

- La gestione del primo soccorso nei luoghi di lavoro

- Procedure di sicurezza per carrelli elevatori con operatore a bordo

- Rischi e prevenzione nel carico e scarico delle macchine movimento terra

Invito ancora tutti i compagni della mia mailing list che riceveranno queste notizie a diffonderle in tutti i modi.

La diffusione è gradita e necessaria. L’ obiettivo è quello di diffondere il più possibile cultura della sicurezza e consapevolezza dei diritti dei lavoratori a tale proposito.

L’ unica preghiera, per gli articoli firmati da me, è quella di citare la fonte:

Marco Spezia - sp-mail@libero.it.

CON PREGHIERA DI MASSIMA DIFFUSIONE!

Marco Spezia

SICUREZZA SUL LAVORO – KNOW YOUR RIGHTS!

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LA SICUREZZA PER GLI OPERATORI DELLA RACCOLTA DEI RIFIUTI E DELL’IGIENE URBANA

Da: Cobas Pisa

http://www.cobaspisa.it/

Si segnala la pubblicazione del documento “La sicurezza per gli operatori della raccolta dei rifiuti e dell’igiene urbana” Edizione 2009 da parte del dipartimento CONTARP (Consulenza Tecnica Accertamento Rischi e Prevenzione) dell’INAIL.

PREMESSA DEL DOCUMENTO

Questo opuscolo è frutto di uno studio di settore condotto dalla CONTARP dell’INAIL, compreso in un’attività più ampia che la stessa Consulenza svolge sugli aspetti di salute e sicurezza sul lavoro nel campo della gestione dei rifiuti e delle acque reflue.

La ricerca è stata sviluppata negli anni attraverso numerosi sopralluoghi in molteplici realtà produttive e si è avvalsa di campagne di monitoraggio dei diversi agenti di rischio presenti.

Questo opuscolo è a disposizione di quanti operano nelle attività di raccolta dei rifiuti e spazzamento stradale, ossia per tutti coloro i quali mantengono il decoro e l’igiene delle nostre città.

L’obiettivo della pubblicazione, dopo un’attenta valutazione dei rischi lavorativi, potenzialmente sinergici, presenti in queste operazioni di complessità elevata, è quello di illustrare gli opportuni sistemi di prevenzione e protezione, sia collettivi sia individuali, di tipo gestionale, organizzativo e tecnologico-progettuale, indicando gli interventi per migliorare le condizioni di lavoro.

INDICE DEL DOCUMENTO

1 – Metodologia di valutazione del rischio

2 – Attività di igiene urbana

2.1 – Raccolta dei rifiuti

2.1.1 – Raccolta manuale

2.1.2 – Raccolta meccanizzata

2.2 – Spazzamento stradale

2.2.1 – Spazzamento meccanizzato

2.2.2 – Spazzamento manuale

2.3 – Altre attività

2.4 – L’innovazione tecnologica nei sistemi e nelle attrezzature per l’igiene urbana

3 – I rischi professionali

3.1 – Rischi per la sicurezza

3.1.1 – Rischi da lavoro sulla strada

3.1.2 – Rischi da interazioni con macchine e attrezzature

3.1.3 – Statistiche

3.2 – Rischi per la salute

3.2.1 – Agenti biologici

3.2.2 – Agenti fisici

3.2.2.1 – Rischio da Movimentazione Manuale dei Carichi

3.2.2.2 – Rischio vibrazioni

3.2.2.3 – Rischio rumore

3.2.3 – Agenti chimici

3.3 – Rischi trasversali-organizzativi e da stress lavoro correlato

4 – Sistemi di prevenzione e protezione

4.1 – Sistemi di prevenzione

4.1.1 – Misure organizzative

4.1.2 – Misure tecniche

4.1.3 – Misure procedurali

4.1.4 – Iniziative “politiche”

4.2 – Sistemi di protezione

5 – Per ricordare meglio: le schede di rischio e dei sistemi di prevenzione e protezione

APPENDICE 1- Adempimenti normativi

A1.1 – Rischio infortunistico

A1.2 – Rischio chimico

A1.3 – Rischio rumore

A1.4 – Rischio vibrazioni

A1.5 – Rischio da Movimentazione Manuale dei Carichi

A1.6 – Rischio da agenti biologici

APPENDICE 2 - Sorveglianza sanitaria

A2.1 – Sorveglianza sanitaria relativa al rischio da agenti biologici

A2.2 – Sorveglianza sanitaria relativa ad altri rischi

A2.3 – Protocollo sanitario

Glossario

Approfondimenti

Il documento “La sicurezza per gli operatori della raccolta dei rifiuti e dell’igiene urbana” Edizione 2009 del dipartimento CONTARP dell’INAIL è scaricabile all’indirizzo:

http://www.inail.it/repository/ContentManagement/information/N606956441/RaccoltaRifiutiUrbani.pdf

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MORTI SUL LAVORO: ESTATE “CALDA”

Da: Contropiano

http://www.contropiano.org/

Aumenta la disoccupazione, ma anche il rischio di morire sul lavoro. L'estate non ha rallentato il triste conteggio...

L’estate non ha rallentato il fenomeno delle morti sul lavoro.

Anzi. Mentre sono 308 le vittime di lavoro nei primi sette mesi del 2012 contro le 300 dell'anno precedente (+2,7%), dai dati emerge che nei soli mesi di giugno e luglio sono morti 100 lavoratori.

Lo afferma l'ultima indagine dell’Osservatorio Vega Engineering di Mestre, le cui elaborazioni rilevano comunque solo gli incidenti mortali avvenuti e registrati all'interno dei luoghi di lavoro.

Quindi ai dati forniti dall'osservatorio vanno aggiunti i morti in itinere, quelli dovuti alla circolazione stradale di lavoratori impegnati nelle proprie mansioni, e poi ancora un numero imprecisato ma sempre più alto di lavoratori illegali, al nero, le cui morti spesso non vengono registrate dai datori di lavoro per non incorrere in sanzioni e denunce.

Secondo l'osservatorio, la Regione con più morti è la Lombardia con 41 decessi, seguita da Emilia Romagna (40), Toscana (30), Veneto 24, Campania (23) e Piemonte (20). Per incidenza di vittime rispetto alla popolazione lavorativa – si tratta quindi della misurazione del rischio effettivo - è l’Abruzzo a guidare la triste classifica con un indice di 34,4 contro una media nazionale pari a 13,5.

La principale causa di morte registrata dall’Osservatorio è quella provocata da una caduta dall’alto (22,7%), tipica morte dei lavoratori impegnati nei cantieri edilizi, seguita dal ribaltamento di un veicolo/mezzo in movimento (22,1%), tragedia questa tipica dell'agricoltura; al terzo posto lo schiacciamento dovuto alla caduta di oggetti pesanti dall’alto (17,5%). Ancora in agricoltura il maggior numero di vittime con 37,8 per cento del totale; nel settore delle costruzioni è deceduto il 24,8% dei lavoratori.

Disaggregando i dati si scopre che i lavoratori morti sul lavoro e registrati sono il 12,9% del totale. I romeni i più numerosi. Infine le fasce d’età: più colpite quelle che vanno dai 45 ai 54 anni (77 vittime), quella dei 35 - 44enni (63 morti), degli ultrasessantacinquenni (62). Rispetto alla popolazione lavorativa, l’indice di incidenza più preoccupante è proprio quello degli ‘over 65’ (165); segue il 21,9 della fascia 55-64 e il 12,3 dei 45-54.

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LA GESTIONE DEL PRIMO SOCCORSO NEI LUOGHI DI LAVORO

Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it

Anno 14 - numero 2922 di giovedì 06 settembre 2012

Un efficace sistema di Primo Soccorso non solo riduce le conseguenze degli infortuni, ma favorisce l’adozione di comportamenti sicuri e la creazione di luoghi di lavoro sani e sicuri. La normativa, la situazione attuale e le proposte operative.

Il Decreto legislativo 81/2008 considera le misure di emergenza da attuare in caso di Primo Soccorso, uno degli elementi portanti della gestione della salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, tanto da inserirle nell’ambito delle misure generali di tutela (articolo 15, D.Lgs.81/08).

Tuttavia un efficace e valido sistema di Primo Soccorso nelle aziende non solo può influire positivamente sulle conseguenze dei possibili infortuni professionali, ma contribuisce a creare ambienti lavorativi sani e sicuri.

Il tema del Primo Soccorso è affrontato sul numero di gennaio/marzo 2012 del Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia attraverso il contributo dal titolo “L’organizzazione e la gestione del Primo Soccorso nei luoghi di lavoro: aspetti critici e innovazioni da introdurre”, a cura di Bruno Papaleo, Giovanna Cangiano, Sara Calicchia, Laura Marcellini, Chiara Colagiacomo e Alessandra Pera (INAIL Settore Ricerca - Dipartimento Medicina del Lavoro).

Gli autori sottolineano che per fare in modo che il sistema di Primo Soccorso (PS) contribuisca realmente ad aumentare la salute e sicurezza nell’azienda, è necessario mettere a verifica la sua reale efficacia, al di là del semplice adempimento della normativa.

Il contributo fa dunque il punto della situazione normativa e della situazione reale nelle aziende con l’obiettivo di fornire suggerimenti e proposte operative per migliorare il sistema di Primo Soccorso aziendale, ponendo particolare attenzione alla formazione degli addetti (selezione, motivazione, metodologie didattiche, retraining) e alle innovazioni da introdurre per consentire una risposta più immediata e tempestiva all’emergenza (dotazioni da tenere in azienda, altri devices utili).

Ricordando che per Primo Soccorso si intende quell’insieme di interventi, azioni e manovre eseguite da qualunque cittadino che si trovi ad affrontare un’emergenza sanitaria, in attesa dell’intervento di personale specializzato, il documento rivela che ciò che conta per i soccorsi, per la loro efficacia, è soprattutto la tempestività.

Se nell’emergenza sanitaria le capacità tecniche dei soccorritori influenzano direttamente le probabilità di successo dell’intervento e favoriscono la successiva stabilizzazione ospedaliera del paziente, purtroppo, l’attivazione di queste risorse ha tempi di risposta spesso troppo lunghi per la sopravvivenza dei soggetti. In questi casi la presenza sulla scena dell’evento di un primo soccorritore “laico”, cioè non sanitario, opportunamente formato ha due effetti positivi: uno diretto perché determina un allertamento precoce del sistema d’emergenza, contribuendo alla tempestività del successivo intervento sanitario, ed uno indiretto, poiché evita nei casi di non urgenza un uso improprio del personale e dei mezzi di soccorso sanitario, favorendo l’appropriatezza delle attività d’emergenza sanitaria.

Dopo aver ricordato che la formazione al primo soccorso dei lavoratori è stabilita per legge dal D.Lgs.81/08 e dal Decreto Ministeriale 388/2003 e che il D.Lgs.81/08 prevede che il datore di lavoro designi i lavoratori incaricati dell’attuazione del PS, gli autori si soffermano sulla realtà del Primo Soccorso nei luoghi di lavoro.

Vengono presentate in particolare alcune criticità:

- i lavoratori addetti al PS non vengono scelti sulla base della motivazione ma vengono “designati”;

- la metodologia didattica seguita generalmente è di tipo tradizionale, con una parte teorica preponderante e scarso addestramento pratico;

- per contenere i costi i gruppi sono numerosi e il rapporto docente-discenti basso.

Tenendo conto che nel tempo, dopo un corso o una lezione, il ricordo di quanto ascoltato è piuttosto basso, il contributo propone alcuni suggerimenti per le aziende:

- per sviluppare abilità pratiche in soggetti che non sono sanitari di professione e il cui intervento non avviene frequentemente, appare necessario dedicare più tempo ed energie alla parte addestrativa, dando quindi più spazio ad esercitazioni condotte in piccoli gruppi;

- è bene aumentare la frequenza del retraining, del riaddestramento: ad esempio le linee guida ERC (European Resuscitation Council) relative alla rianimazione cardiopolmonare raccomandano, in soggetti laici che non hanno occasione di mettere in atto frequentemente le manovre, il riaddestramento addirittura con periodicità inferiore ai 6 mesi per il mantenimento delle abilità pratiche, mentre l’aggiornamento generale delle conoscenze è previsto ogni 3 anni;

- perché la formazione sia più efficace possibile, appare necessario che la programmazione ed i contenuti dei corsi di formazione al PS siano il più possibile inerenti all’attività produttiva dell’azienda e ai rischi occupazionali evidenziati nel Documento di Valutazione dei Rischi.

E coerentemente anche i contenuti delle cassette di PS dovrebbero essere adeguati alle specificità

dei rischi.

Si sottolinea che tra le attrezzature di Primo Soccorso dovrebbe essere valutata l’opportunità di inserire anche il Defibrillatore Semiautomatico Esterno (DAE), un dispositivo medico in grado di erogare una scarica elettrica di intensità prefissata che consente di interrompere la fibrillazione ventricolare, causa di arresto cardiaco. Se non esistono specifici obblighi di legge per il datore di lavoro riguardo al tenere DAE in azienda, tuttavia già dal 2005 le linee guida internazionali ne raccomandano l’uso nel caso di arresto cardiaco extraospedaliero anche da parte di personale non sanitario. Infatti il riconoscimento rapido dell’emergenza, l’inizio immediato della rianimazione cardiopolmonare e l’uso del Defibrillatore Semiautomatico entro 5 minuti dalla perdita di coscienza hanno ovunque portato ad un rilevante incremento del tasso di sopravvivenza.

Infatti vi ricordiamo quindi che con il Decreto 18 marzo 2011 “Determinazione dei criteri e delle modalità di diffusione dei defibrillatori automatici esterni di cui all'articolo 2, comma 46, della legge n. 191/2009”, viene promossa la realizzazione di programmi regionali per la diffusione e l'utilizzo di defibrillatori semiautomatici esterni, e si indicano i criteri per l'individuazione dei luoghi, degli eventi, delle strutture e dei mezzi di trasporto dove deve essere garantita la disponibilità dei defibrillatori semiautomatici esterni, nonché le modalità della formazione degli operatori addetti.

Per diffondere in Italia una cultura del Primo Soccorso aziendale è fondamentale una presa di posizione da parte delle Istituzioni pubbliche che si occupano di Salute e Sicurezza nei luoghi di lavoro, ad esempio con riferimento alla promozione di best practices che orientino le aziende nell’adozione volontaristica di comportamenti e di sistemi gestionali in tema di rianimazione cardio-polmonare e defibrillazione precoce.

In tal senso il gruppo di lavoro dell’Inail che ha redatto il documento sta già operando ponendosi alcuni obiettivi:

- introdurre tematiche innovative ed ancora poco diffuse in Italia, integrando la normativa nazionale con consigli operativi in coerenza con le linee guida internazionali;

- diffondere buone prassi aziendali che consentano il tempestivo riconoscimento e l’immediato avvio delle manovre di soccorso quando l’evento si verifica, attraverso una formazione qualificata e reiterata delle squadre di Primo di Soccorso;

- diffondere il più possibile i defibrillatori semiautomatici nei luoghi di lavoro particolarmente a rischio, di pari passo con la formazione al loro corretto utilizzo secondo gli standard formativi internazionali.

Inoltre è evidente la necessità di riconsiderare alcuni aspetti della gestione del PS nei luoghi di lavoro ed in particolare la necessità di rielaborare gli attuali programmi formativi e gli obiettivi didattici attualmente indicati dal D.M.388/03, oltre a diffondere la cultura del DAE nei luoghi di lavoro.

Se normalmente la formazione e l’addestramento al Primo Soccorso rappresentano dei formidabili strumenti di prevenzione, alcuni autori hanno rilevato che la formazione al PS può addirittura ridurre il verificarsi di eventi avversi perché aumenta, nei lavoratori, la consapevolezza di essere esposti a rischi e favorisce l’adozione di comportamenti sicuri instillando la convinzione che il proprio comportamento sia uno dei fattori essenziali per evitare gli infortuni. In questo senso sarebbe utile, almeno nei settori produttivi con i rischi maggiori, valutare se formare tutti i lavoratori e non solo gli Addetti al Primo Soccorso, almeno al BLSD (BLSD: Basic Life Support and Defibrillation).

Relativamente ai criteri di scelta nella designazione degli Addetti al Primo Soccorso sarebbe utile operare una selezione in base alla reale motivazione, considerando eventuali esperienze pregresse o attuali nel campo del volontariato o della protezione civile.

Gli autori concludono ribadendo che un uso più ampio del DAE, l’addestramento alle manovre di RCP (rianimazione cardiopolmonare) di base secondo le linee guida internazionali, i contenuti della formazione al PS più aderenti ai rischi individuati nelle realtà produttive, la focalizzazione della formazione al BLSD e alla gestione delle emergenze, utilizzando metodologie didattiche più interattive e dedicando maggiore spazio all’addestramento pratico, avrebbero indubbie ripercussioni positive sull’efficacia della formazione al Primo Soccorso e - aggiungiamo noi - sul sistema di Primo Soccorso aziendale.

L’articolo “L’organizzazione e la gestione del Primo Soccorso nei luoghi di lavoro: aspetti critici e innovazioni da introdurre” a cura di Bruno Papaleo, Giovanna Cangiano, Sara Calicchia, Laura Marcellini, Chiara Colagiacomo e Alessandra Pera (INAIL Settore Ricerca - Dipartimento Medicina del Lavoro), pubblicato sul Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia, volume XXXIV - N. 1 - gennaio/marzo 2012 è scaricabile all’indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/120906_Gimle_primo_soccorso_luoghi_di_lavoro.pdf

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PROCEDURE DI SICUREZZA PER CARRELLI ELEVATORI CON OPERATORE A BORDO

Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it

Anno 14 - numero 2919 di lunedì 03 settembre 2012

Le procedure di sicurezza per le attività lavorative in un’azienda ospedaliera. I carrelli elevatori a forche e trilaterali, le regole per la movimentazione, per la guida e la manutenzione. Una check-list per le verifiche minime di sicurezza.

Una delle più diffuse attrezzature nei luoghi di lavoro è sicuramente il carrello elevatore, il “muletto”, un’attrezzatura che può essere usata per sollevare, trasportare, accatastare, immagazzinare in scaffalature carichi di qualsiasi genere. E che, purtroppo, può essere soggetta a perdita di stabilità con ribaltamento e infortuni anche gravi in azienda.

Una scheda dedicata alla prevenzione degli infortuni durante l’utilizzo carrelli elevatori con operatore a bordo, è presente nella più recente versione del “Manuale delle procedure di sicurezza”, un manuale elaborato dal Servizio di Prevenzione e Protezione dell’Azienda Ospedaliero-Universitaria di Bologna Policlinico S. Orsola-Malpighi.

La procedura di sicurezza (SC08) individuata nel documento ha come obiettivo la riduzione della probabilità d’incidenti e danni a persone e cose durante le operazioni di movimentazione mediante mezzi di sollevamento. Vuole inoltre fornire indicazioni operative e indicazioni sulle modalità di impiego del mezzo per assicurare che le attività di movimentazione, all’interno dell’Azienda Ospedaliero Universitaria di Bologna e nei luoghi di pertinenza dell’Azienda, siano svolte idoneamente e in sicurezza.

Dopo aver delineato, come per ogni procedura di sicurezza presente nel documento, le responsabilità in merito all’applicazione della procedura e i riferimenti normativi e aziendali, il manuale indica che il carrello più diffuso è il carrello elevatore a piattaforma o a forche: una macchina studiata appositamente per movimentare carichi disposti al di fuori della propria base di appoggio; il carico è sistemato, normalmente, su una pedana chiamata pallet, che dispone di aperture nelle quali si introducono le forche.

Successivamente vengono elencati i principali rischi di questa attrezzatura.

Per i carrelli elevatori non è possibile parlare di sicurezza assoluta contro il pericolo della perdita di stabilità e delle sue conseguenze: malgrado il rispetto delle norme per la fabbricazione, rimane un pericolo residuo di perdita di stabilità, in particolare, quando il carrello non è utilizzato correttamente. Tale perdita di stabilità può portare al ribaltamento del mezzo esponendo l’operatore al rischio di schiacciamento tra le parti del carrello.

Queste le cause principali di un ribaltamento (con mezzo carico):

- le brusche frenate e la velocità elevata;

- la guida non in retromarcia su percorsi in pendenza;

- l’affrontare le curve con elevata velocità e piccoli raggi di curvatura.

In tutti i casi l’adozione di comportamenti corretti e una corretta manutenzione, effettuata da personale specializzato, permettono un’efficace e sicura prevenzione.

Veniamo brevemente alle principali regole e norme comportamentali per l’utilizzo dei carrelli elevatori.

Vi sono innanzitutto delle regole generali da rispettare:

- i carrelli elevatori devono essere guidati e manovrati esclusivamente da persone autorizzate;

- i carrelli devono essere azionati solo dal posto di guida;

- i guidatori non devono apportare ai carrelli alcuna aggiunta o modifica che possa influire sul loro funzionamento a meno che non ne abbiano ricevuto l’autorizzazione;

- i guidatori devono impiegare i carrelli esclusivamente per gli scopi per cui sono destinati;

- sui carrelli non devono essere trasportati passeggeri.

Alcune regole relative alla movimentazione del carico:

- devono essere movimentati carichi non eccedenti la portata del carrello;

- devono essere movimentati solo carichi stabili e disposti con tutta sicurezza;

- particolare attenzione va posta soprattutto per carichi lunghi e/o alti;

- è vietata l’utilizzazione simultanea di due carrelli per movimentare carichi molto ingombranti;

- per aumentare la stabilità del carico allargare sempre le forche in relazione alla larghezza dello stesso;

- in caso di trasporto di carichi sovrapposti fare in modo che questi siano di analoghe dimensioni;

- non sovraccaricare mai il carrello; evitare che la distanza del baricentro del carico sia troppo

- elevata rispetto al montante.

Una gran parte della sicurezza del carrello dipende da come viene manovrato.

Queste le regole per la guida dei carrelli elevatori:

- la velocità di marcia deve essere rigorosamente contenuta e mantenuta “a passo d’uomo”;

- dare la precedenza ai pedoni e usare i dispositivi di segnalazione come clacson e faro di lavoro;

- durante la guida mantenere una posizione corretta e non sporgersi oltre la sagoma del carrello;

- evitare partenze, frenate e sterzate brusche;

- nelle curve procedere con prudenza aumentando, per quanto possibile, il raggio di curvatura;

- procedere a marcia indietro quando il carico nasconde la visuale in avanti;

- percorrere le rampe di discesa sempre in retromarcia guardando all’indietro;

- durante la marcia a vuoto mantenere le forche a 10÷15 cm dal suolo;

- non sollevare o abbassare le forche mentre il carrello elevatore è in corsa;

- tenere lo sguardo sempre rivolto nella direzione di marcia;

- sorpassare sempre a sinistra;

- non viaggiare affiancati ad altri carrelli;

- non effettuare frenate repentine;

- rallentare agli incroci ed in prossimità delle curve;

- valutare sempre il fondo della via di circolazione che si percorre (bagnata, scivolosa, sconnessa, ecc.) e scegliere la modalità di guida più adatta;

- parcheggiare il carrello in modo da non ostruire passaggi e/o rendere inutilizzabili gli equipaggiamenti di emergenza (es. estintori e idranti);

- quando si ferma il carrello, inserire il freno a mano ed estrarre la chiave.

Inoltre l’operatore alla guida ha precisi compiti per il mantenimento in buono stato del carrello:

- verificare prima dell’inizio del lavoro che la batteria sia perfettamente carica;

- verificare che il faro di lavoro acustico-luminoso sia sempre funzionante;

- mantenere sempre puliti i fanali e i dispositivi di segnalazione ottica;

- verificare lo stato dei pneumatici eliminando eventuali schegge o altri detriti rimasti incastrati;

- controllare periodicamente la pressione dell’aria presente nei pneumatici;

- controllare lo stato di conservazione delle catene e/o funi del dispositivo di sollevamento e del relativo fine corsa;

- verificare periodicamente lo stato del freno a mano;

- non utilizzare carrelli difettosi o danneggiati. Segnalare eventuali difetti o danneggiamenti al proprio superiore;

- non parcheggiare il carrello nelle zone non consentite.

Dopo aver riportato ulteriori indicazioni per l’operatore dopo l’uso del mezzo, il manuale ricorda che esistono carrelli elevatori trilaterali: questi consentono la rotazione delle forche senza dover ruotare il mezzo; questi sono normalmente utilizzati nelle corsie, presenti fra gli scaffali dei magazzini, la cui larghezza è limitata a 1,5 m circa.

Al di là delle regole generali già esposte, il documento riporta alcune regole specifiche in relazione ai percorsi e alle zone di lavoro:

- la circolazione di questi mezzi è consentita solo lungo i percorsi (corsie) stabiliti e opportunamente segnalati;

- le corsie devono essere sempre prive di ostacoli;

- uno dei due ingressi delle corsie di manovra deve essere delimitato al passaggio di persone e/o altri mezzi;

- prima di entrare nelle corsie, il conducente deve accertarsi che non vi sia la presenza di persone; se si trovano delle persone in corsia (ad esempio è possibile la presenza di persone per inventario o sistemazione), è necessario provvedere al loro allontanamento;

- nel caso in cui venga trasportato materiale ingombrante è opportuno che il conducente proceda a passo d’uomo e si faccia dare indicazioni da un’altra persona;

- in caso di spostamenti di carico da uno scaffale a quello di fronte, la manovra di rotazione delle forche deve essere effettuata fuori dalle corsie;

- il carico da accatastare deve essere ben confezionato in modo da evitare scivolamenti, del materiale dall’alto nelle fasi di prelievo o accatastamento;

- è vietato il parcheggio di questi mezzi di trasporto nei pressi delle corsie.

Dopo un elenco non esaustivo dei DPI idonei - ad esempio caschetto antiurto e calzature di sicurezza – il manuale riporta una vera e propria check-list dedicata alle verifiche minime di sicurezza per carrelli elevatori comprendente 16 domande.

Ne riportiamo, a titolo esemplificativo, alcune:

- è stata predisposta una scheda per ciascun carrello elevatore dove sono specificati tutti i dati necessari all’identificazione del mezzo e tutti gli interventi eseguiti sullo stesso?

- per ogni carrello elevatore è presente un libretto d’uso e di manutenzione aggiornato?

- ci si attiene alla eventuale periodicità di verifica indicata nel manuale d’istruzione?

- se vi sono attrezzature particolari da installare sui carrelli elevatori, è stata accertata la compatibilità di tale attrezzatura con il carrello stesso?

Concludiamo segnalando altri temi affrontati dalle domande: la presenza di lampeggiante/ avvistatore acustico di retromarcia/ fari; l’installazione di cinture di sicurezza o altro dispositivo di ritenuta; la predisposizione di un dettagliato programma di manutenzione e l’utilizzo di personale specializzato ed autorizzato; l’esecuzione dei controlli periodici; il personale utilizzato per la manutenzione minuta; la formulazione di una procedura per effettuare la carica delle batterie; l’elenco delle persone definite “carrellisti”; la idonea formazione per i carrellisti; l’uso dei DPI.

Il “Manuale delle procedure di sicurezza”, a cura del Servizio di Prevenzione e Protezione (documento aggiornato e approvato il 15 giugno 2011) dell’Azienda Ospedaliero-Universitaria di Bologna Policlinico S. Orsola-Malpighi è scaricabile all’indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/120523_Aosp_Bo_manuale_procedure_sicurezza.pdf

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RISCHI E PREVENZIONE NEL CARICO E SCARICO DELLE MACCHINE MOVIMENTO TERRA

Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it

Anno 14 - numero 2921 di mercoledì 05 settembre 2012

Indicazioni per la sicurezza delle attività di carico e scarico delle macchine movimento terra dal carrellone e dall’autocarro. Il rischio ribaltamento, le tipologie di pedane idonee, la scelta delle rampe, il sollevamento con la gru e il trasporto.

Presentando il quaderno tecnico “Manuale macchine movimento terra: utilizzo e sicurezza”, prodotto dalla Scuola Edile Bresciana, PuntoSicuro in questi mesi ha fatto il punto della sicurezza e della prevenzione necessaria nelle lavorazioni edili con uso di macchine movimento terra. È stato possibile affrontare rischi specifici, come l’investimento e il ribaltamento dei mezzi, e precise indicazioni per la sicurezza in varie tipologie di attività svolte con queste macchine.

Una serie di rischi che tuttavia potrebbero essere ancora sottovalutati, riguardano l’attività di carico e scarico delle macchine (escavatori, pale, ...) sul carrellone/autocarro. Particolari situazioni di pericolo si possono verificare ad esempio per caduta della rampa o per cedimenti di eventuali rampe improvvisate.

Queste alcune delle raccomandazioni tratte dal manuale che riporta a titolo esemplificativo anche immagini relative alla fase di discesa di un escavatore dalle rampe del carrellone:

- scegliere un terreno solido e piano per effettuare le operazioni di carico e scarico: mantenere una distanza di sicurezza dal bordo della strada;

- fermare il carrellone/autocarro e porre dei blocchi sotto le ruote per evitare che si muova;

- durante le operazioni di caricamento dal carrellone/autocarro procedere sempre lentamente;

- utilizzare rampe d’acciaio con dimensioni (larghezza, lunghezza, spessore) e portata elevata e compatibili con la configurazione geometrica e il peso della macchina da caricare/scaricare;

- le rampe devono essere solidamente fissate al telaio del pianale di carico (cassone carrellone/autocarro) e correttamente collocate: distanziate in funzione della larghezza tra le ruote/cingoli (che devono essere al centro delle rampe) ed entrambe devono essere allo stesso livello;

- normalmente il grado massimo d’inclinazione delle rampe (previa indicazione alternativa evidenziata nelle istruzioni d’uso fornite dal fabbricante della stessa rampa) deve essere max del 30%;

- per evitare pericolosi slittamenti della macchina, rimuovere tutto il fango e lo sporco dai cingoli prima di iniziare il carico;

- assicurarsi che la superficie della rampa sia pulita, asciutta, priva di olio, ghiaccio o neve;

- non correggere mai la posizione della macchina sulle rampe utilizzando lo sterzo: il mezzo potrebbe ribaltare; se necessario, la manovra deve essere ripetuta allontanandosi dalle rampe, correggendo la direzione e ripetendo la fase di salita sulle stesse rampe.

Altre indicazioni per evitare il ribaltamento durante le operazioni di salita e discesa dal carrellone:

- il conduttore deve avvicinarsi lentamente alle rampe per la salita della macchina sul pianale del carrellone. Il braccio deve essere tenuto nella direzione di marcia;

- con il mezzo si deve salire lentamente sulle rampe;

- quando lo sbalzo dei cingoli durante la salita raggiunge il baricentro della macchina, adagiare con molta cautela la parte inferiore della benna sul pianale del carrellone; abbassare, con molta cautela, i cingoli alzando lentamente il braccio e poi avanzare, molto piano, sul pianale fino a raggiungere la posizione definitiva;

- legare con apposite catene tutte le parti mobili della macchina (braccio, benna ecc…). Nel caso di mezzi gommati apporre dei blocchi sotto le ruote. Alzare verticalmente le rampe e fissarle;

- nelle operazioni di discesa scendere lentamente con il mezzo;

- se il mezzo è cingolato deve scendere lentamente lungo le rampe di carico, fin tanto che si raggiunge il baricentro del mezzo e posizionare la benna a terra. Adagiare lentamente con cautela i cingoli sulle rampe alzando il braccio di escavazione. Quando i cingoli sono sulle rampe scendere lentamente fino a raggiungere il terreno circostante ed allontanarsi dal carrellone.

In particolare il manuale sottolinea l’importanza di non utilizzare l’attrezzatura di lavoro per le operazioni di carico e scarico della macchina: la salita sull’autocarro eseguita direttamente con l’attrezzatura da lavoro senza utilizzare le rampe, è una situazione estremamente pericolosa.

Il documento riporta inoltre alcuni suggerimenti relativi alle tipologie delle pedane da carico/scarico per macchine movimento terra (MMT) dal pianale dell’autocarro.

Con riferimento alla distinzione tra carichi pesanti, medi e leggeri, sono segnalate le indicazioni che il fabbricante appone a corredo delle rampe per indicare la scelta adeguata al tipo di macchina che vi deve transitare (nella documentazione allegata sono generalmente indicate le varie categorie dei vari tipi di macchine e la corrispondenza con le rampe d’impiego).

Dunque è necessario porre idonea attenzione all’adeguatezza delle rampe in funzione della loro portata e in relazione al peso della macchina in transito.

Un metodo per la scelta delle rampe presuppone:

- il rilevamento della lunghezza della rampe occorrenti con una formula che vi invitiamo a visionare nel documento bresciano. Ad esempio se si deve caricare un mezzo meccanico su un camion con un pianale distante 1,2 m dal suolo e si considera una pendenza del 25%, la lunghezza delle rampe dovrà essere di 4,8 m;

- l’accertamento della lunghezza del passo del veicolo oppure della lunghezza del cingolo;

- la scelta della rampa corrispondente sulla colonna delle portate fornita dal fabbricante e la verifica della lunghezza adeguata.

Inoltre prima della salita o della discesa dall’autocarro, assicurarsi che la rampa sia solidamente e regolarmente vincolata alla struttura dell’autocarro. E si ribadisce che non si deve utilizzare l’attrezzatura della macchina (ad esempio il braccio escavatore) come elemento di spinta e sospensione per salire sul pianale dell’autocarro senza l’ausilio di alcuna rampa (D.Lgs.81/08, articolo 20, comma 2, lettere c e g).

Il manuale propone alcune misure nel caso di sollevamento della macchina con la gru, operazione che generalmente si esegue per caricare sull’autocarro minipale o miniescavatori.

Queste le regole da osservare:

- utilizzare un dispositivo di sollevamento con una portata appropriata al peso della macchina;

- l’imbraco (catena o funi) deve essere in buono stato ed avere portata sufficiente a sostenere il peso della macchina;

- l’attacco dell’imbracatura alla macchina deve essere effettuato nei punti del mezzo indicati nel libretto d’uso fornito dal fabbricante;

- prima di sollevare il mezzo, verificare l’integrità ed il buono stato dei punti di aggancio per l’imbraco predisposti sulla macchina dal fabbricante;

- non applicare l’imbraco o altri dispositivi per il sollevamento al braccio del caricatore/escavatore o ad attrezzi della macchina;

- prima di sollevare la macchina verificare che il motore sia spento e il freno di stazionamento inserito;

- nessuna persona (nemmeno l’operatore) deve trovarsi sulla macchina durante le fasi di sollevamento;

- durante le fasi di sollevamento/caricamento le persone devono tenersi lontane dall’area operativa.

Infine alcune brevi considerazioni sul trasporto:

- la macchina deve essere solidamente fissata al pianale dell’autocarro e, se necessario, provvista di blocchi alle ruote;

- la macchina deve avere tutte le attrezzature raccolte, ridotte al minimo ingombro e solidamente bloccate, onde evitare movimenti di traslazione pericolosi durante gli spostamenti;

- particolare attenzione deve essere posta alla scelta del percorso, per evitare situazioni di pericolo causate dalle dimensioni del carico in relazione alla viabilità consentita dal tipo di strada individuata e, in modo specifico, in concomitanza di passaggi obbligati sotto ponti, tunnel, ecc... (non di rado il braccio meccanico della macchina, in fase di trasporto, ha colliso con la struttura delle sopracitate costruzioni).

Tiziano Menduto

Il Quaderno tecnico della Scuola Edile Bresciana “Manuale macchine movimento terra: utilizzo e sicurezza”, a cura di Giuliano Bianchini è scaricabile all’indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/111219_SEB_macchine_movimento_terra.pdf